日本的服務和產品總是效率高、質素好,深受消費者喜愛。其中一點支持這些優質產出的原因便是日本人的管理哲學—Kaizen(改善)。追求持續的改善,在機構的各個階級、各項工作都實行改善、減少浪費,成了他們的工作目標之一。
改善的步驟
基本上,改善只有3個步驟:
著眼
著眼就是察覺問題。
問題 = 「實際狀況」與「應有基準」的差異
察覺問題的關鍵就在於如何定義「應有基準」了。
當中有3種層次:
1. 發現問題
「現狀」vs 「現在應有的基準」
這種問題是已存在的,只要好好調查、思考便能察覺
2. 發掘問題
目前沒有問題,但預計將來會發生問題
3. 創造問題
重新設定應有的準則,設定較高水平的基準;更主動、積極地實行改善
假設
合約訂明5個月後生產5萬件毛衣,並託運給客戶
發現問題:現狀「每個月生產1萬件」vs 現在應有基準「5個月內生產5萬件」 => OK
發掘問題:預計5個月後託運會遇上運輸高峰期,運費會增加及可能延遲交貨 ==> Problem!
創造問題:把目標設定為「3個月內完成5萬件」vs 現狀「每個月生產1萬件」 ==> Problem!
著想
拋棄固有的觀念,跳出目前的看法、想法和作法,思考問題的解決方法,思考對策
要注意的是,所見的問題可能是由多個原因共同構成,如果想用一個對策對應是不可行的;所以應區分開不同的原因,用不同的對策逐個解決
改善 = 改善(廢除、減少、改變)相關的要素或條件
要辨別:
1. 「有辦法改變的東西」 vs 「無法改變的東西」
2. 「改變也可以的東西」 vs 「不可以改變的東西」
3. 「改變會有效果的東西」 vs 「改變也沒有效果的東西」
著手
實行、實施、實現
檢討、判斷、實施
可能因現實條件而不能實施大規模改善,所以應先從能進行處著手
改善不一定要做到根本的解決,而是應追求「快速」
改善 :追求快速的「暫且先」著手,逐步改善至做好為止,先從容易處著手
革新:追求根本的解決,大規模地一步達成
灝科 (Great Tech Ltd.)成立於2002年。主力為大中華區內企業及其顧員提供高質量的六西格瑪(Six Sigma)、精益(Lean)及持續流程改善(Continuous Process Improvement)咨詢和培訓服務,幫助公司加強六西格瑪和精益系統管理。
2010年12月22日星期三
2010年12月3日星期五
個案:印刷廠精益改善 (Lean Kaizen)
印刷一本書涉及很多生產程序,包括印刷和釘裝等等。而這個個案集中於改善某印刷廠的手工部釘裝程序。
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「YO書」釘裝程序 |
「YO書」釘裝程序包括:
- 套書:把已經完成印刷的書頁分開成為一本本書的份量,再套上膠書圈
- 收口:利用收口機器把書圈壓至合上,確保書頁不會脫落
- 翻/打殼:壓製硬皮書殼
- 燙圓:把書殼的書脊壓成彎曲
- 刷網:在書殼刷上黏貼膠漿
- 上內文:把書殼和已完成收口的內文黏貼起來
- 平壓:把已黏貼的圖書放到平壓機加壓,確保黏貼妥當
- 壓火線:壓製書面和書脊間的摺坑,方便翻閱
改善前
問題:工作人員多、半成品多
流程
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改善前的車間佈局 |
在A區完成套書後,用搬運車把半成品運到機械區進行收口;然後再到B區取得完成打殼和燙圓的書殼,進行刷網和上內文工序;再把半成品運到機械區平壓機平壓;最後把成品運到成品區存放。
問題:生產設備和生產區域距離遠(運輸路線總長334.6米);生產過程中要把半成品運來運去。
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改善前的產能 |
改善後
流程![]() |
改善後的車間佈局 |
把生產設備和生產區域結合,並置於鄰近成品區的地方。釘裝程序與程序之間緊緊相扣,形成連續的生產流,避免長距離的半成品搬運。
改善後的總運輸距離只有62.4米。
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改善後的產能 |
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