2010年12月22日星期三

Kaizen(改善) - 日本人的管理哲學

日本的服務和產品總是效率高、質素好,深受消費者喜愛。其中一點支持這些優質產出的原因便是日本人的管理哲學—Kaizen(改善)。追求持續的改善,在機構的各個階級、各項工作都實行改善、減少浪費,成了他們的工作目標之一。

改善的步驟
基本上,改善只有3個步驟:

著眼
著眼就是察覺問題。
問題 = 「實際狀況」與「應有基準」的差異
察覺問題的關鍵就在於如何定義「應有基準」了。

當中有3種層次:
  1. 發現問題
      「現狀」vs 「現在應有的基準」
       這種問題是已存在的,只要好好調查、思考便能察覺
  2. 發掘問題
       目前沒有問題,但預計將來會發生問題
  3. 創造問題
      重新設定應有的準則,設定較高水平的基準;更主動、積極地實行改善

假設
合約訂明5個月後生產5萬件毛衣,並託運給客戶
發現問題:現狀「每個月生產1萬件」vs 現在應有基準「5個月內生產5萬件」 => OK
發掘問題:預計5個月後託運會遇上運輸高峰期,運費會增加及可能延遲交貨 ==> Problem!
創造問題:把目標設定為「3個月內完成5萬件」vs 現狀「每個月生產1萬件」 ==> Problem!

著想
拋棄固有的觀念,跳出目前的看法、想法和作法,思考問題的解決方法,思考對策
要注意的是,所見的問題可能是由多個原因共同構成,如果想用一個對策對應是不可行的;所以應區分開不同的原因,用不同的對策逐個解決
改善 = 改善(廢除、減少、改變)相關的要素或條件
要辨別:
1. 「有辦法改變的東西」 vs 「無法改變的東西」
2. 「改變也可以的東西」 vs 「不可以改變的東西」
3. 「改變會有效果的東西」 vs 「改變也沒有效果的東西」


著手
實行、實施、實現
檢討、判斷、實施
可能因現實條件而不能實施大規模改善,所以應先從能進行處著手
改善不一定要做到根本的解決,而是應追求「快速」

改善 :追求快速的「暫且先」著手,逐步改善至做好為止,先從容易處著手
革新:追求根本的解決,大規模地一步達成

2010年12月3日星期五

個案:印刷廠精益改善 (Lean Kaizen)

印刷一本書涉及很多生產程序,包括印刷和釘裝等等。而這個個案集中於改善某印刷廠的手工部釘裝程序。

「YO書」釘裝程序
YO書」釘裝程序包括:
  1. 套書:把已經完成印刷的書頁分開成為一本本書的份量,再套上膠書圈
  2.  收口:利用收口機器把書圈壓至合上,確保書頁不會脫落
  3.  /打殼:壓製硬皮書殼
  4.  燙圓:把書殼的書脊壓成彎曲
  5.  刷網:在書殼刷上黏貼膠漿
  6.  上內文:把書殼和已完成收口的內文黏貼起來
  7.  平壓:把已黏貼的圖書放到平壓機加壓,確保黏貼妥當
  8.  壓火線:壓製書面和書脊間的摺坑,方便翻閱


改善前
 問題:工作人員多、半成品多

流程
改善前的車間佈局
 
A區完成套書後,用搬運車把半成品運到機械區進行收口;然後再到B區取得完成打殼和燙圓的書殼,進行刷網和上內文工序;再把半成品運到機械區平壓機平壓;最後把成品運到成品區存放。
問題:生產設備和生產區域距離遠(運輸路線總長334.6米);生產過程中要把半成品運來運去。

結果:產能低(每人每小時25.7本)
改善前的產能
 

改善後
流程
改善後的車間佈局

 
把生產設備和生產區域結合,並置於鄰近成品區的地方。釘裝程序與程序之間緊緊相扣,形成連續的生產流,避免長距離的半成品搬運。
改善後的總運輸距離只有62.4米。

結果:產能提升27%
改善後的產能